ຫຼັກການແນະນໍາຂອງພວກເຮົາແມ່ນເພື່ອເຄົາລົບການອອກແບບຕົ້ນສະບັບຂອງລູກຄ້າໃນຂະນະທີ່ນໍາໃຊ້ຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດຂອງພວກເຮົາເພື່ອສ້າງ PCBs ທີ່ປະຕິບັດຕາມຂໍ້ກໍາຫນົດຂອງລູກຄ້າ. ການປ່ຽນແປງໃດໆໃນການອອກແບບຕົ້ນສະບັບຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການອະນຸມັດເປັນລາຍລັກອັກສອນຈາກລູກຄ້າ. ເມື່ອໄດ້ຮັບການມອບຫມາຍການຜະລິດ, ວິສະວະກອນ MI ກວດກາຢ່າງລະອຽດກ່ຽວກັບເອກະສານແລະຂໍ້ມູນທັງຫມົດທີ່ສະຫນອງໃຫ້ໂດຍລູກຄ້າ. ພວກເຂົາຍັງລະບຸຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງຂໍ້ມູນຂອງລູກຄ້າແລະຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດຂອງພວກເຮົາ. ມັນເປັນສິ່ງ ສຳ ຄັນທີ່ຈະເຂົ້າໃຈຈຸດປະສົງການອອກແບບແລະຄວາມຕ້ອງການການຜະລິດຂອງລູກຄ້າຢ່າງສົມບູນ, ຮັບປະກັນຄວາມຕ້ອງການທັງ ໝົດ ແມ່ນຖືກ ກຳ ນົດຢ່າງຈະແຈ້ງແລະສາມາດປະຕິບັດໄດ້.
ການເພີ່ມປະສິດທິພາບການອອກແບບຂອງລູກຄ້າປະກອບມີຂັ້ນຕອນຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການອອກແບບ stack, ປັບຂະຫນາດເຈາະ, ຂະຫຍາຍສາຍທອງແດງ, ຂະຫຍາຍປ່ອງຢ້ຽມຫນ້າກາກ solder, ດັດແປງຕົວອັກສອນເທິງປ່ອງຢ້ຽມ, ແລະປະຕິບັດການອອກແບບຮູບແບບ. ການດັດແກ້ເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນເຮັດເພື່ອສອດຄ່ອງກັບຄວາມຕ້ອງການການຜະລິດແລະຂໍ້ມູນການອອກແບບຕົວຈິງຂອງລູກຄ້າ.
ຂະບວນການຜະລິດ PCB
ຫ້ອງປະຊຸມ
ຫ້ອງການທົ່ວໄປ
ຂະບວນການສ້າງ PCB (Printed Circuit Board) ສາມາດແບ່ງອອກເປັນຫຼາຍຂັ້ນຕອນ, ແຕ່ລະຂັ້ນຕອນປະກອບດ້ວຍເຕັກນິກການຜະລິດທີ່ຫຼາກຫຼາຍ. ມັນເປັນສິ່ງຈໍາເປັນທີ່ຈະຕ້ອງສັງເກດວ່າຂະບວນການແຕກຕ່າງກັນໄປຕາມໂຄງສ້າງຂອງກະດານ. ຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປນີ້ອະທິບາຍຂະບວນການທົ່ວໄປສໍາລັບ PCB ຫຼາຍຊັ້ນ:
1. ການຕັດ: ນີ້ກ່ຽວຂ້ອງກັບການຕັດແຜ່ນເພື່ອໃຊ້ປະໂຫຍດສູງສຸດ.
ສາງວັດສະດຸ
Prepreg ເຄື່ອງຕັດ
2. ການຜະລິດຊັ້ນໃນ: ຂັ້ນຕອນນີ້ແມ່ນຕົ້ນຕໍສໍາລັບການສ້າງວົງຈອນພາຍໃນຂອງ PCB.
- ການປິ່ນປົວກ່ອນ: ນີ້ກ່ຽວຂ້ອງກັບການເຮັດຄວາມສະອາດພື້ນຜິວ PCB ແລະກໍາຈັດສິ່ງປົນເປື້ອນຂອງພື້ນຜິວ.
- Lamination: ໃນທີ່ນີ້, ຮູບເງົາແຫ້ງແມ່ນຕິດກັບພື້ນຜິວ PCB, ກະກຽມມັນສໍາລັບການໂອນຮູບພາບຕໍ່ມາ.
- exposure: ຊັ້ນໃຕ້ດິນທີ່ເຄືອບໄດ້ຖືກສໍາຜັດກັບແສງ ultraviolet ໂດຍໃຊ້ອຸປະກອນພິເສດ, ເຊິ່ງໂອນຮູບພາບ substrate ກັບຮູບເງົາແຫ້ງ.
- ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ຊັ້ນໃຕ້ດິນທີ່ຖືກເປີດເຜີຍໄດ້ຖືກພັດທະນາ, etched, ແລະຮູບເງົາໄດ້ຖືກໂຍກຍ້າຍອອກ, ສໍາເລັດການຜະລິດກະດານຊັ້ນໃນ.
ເຄື່ອງວາງຂອບ
LDI
3. ການກວດສອບພາຍໃນ: ຂັ້ນຕອນນີ້ແມ່ນຕົ້ນຕໍສໍາລັບການທົດສອບແລະການສ້ອມແປງວົງຈອນກະດານ.
- AOI optical scanning ຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອປຽບທຽບຮູບພາບກະດານ PCB ກັບຂໍ້ມູນຂອງກະດານຄຸນນະພາບດີເພື່ອກໍານົດຂໍ້ບົກພ່ອງເຊັ່ນ: ຊ່ອງຫວ່າງແລະ dents ໃນຮູບພາບກະດານ. - ທຸກໆຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ AOI ກວດພົບນັ້ນແມ່ນໄດ້ຖືກສ້ອມແປງໂດຍພະນັກງານທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ.
ເຄື່ອງ Laminating ອັດຕະໂນມັດ
4. Lamination: ຂະບວນການລວມຊັ້ນໃນຫຼາຍຊັ້ນເຂົ້າໄປໃນກະດານດຽວ.
- ສີນ້ໍາຕານ: ຂັ້ນຕອນນີ້ຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມຜູກພັນລະຫວ່າງກະດານແລະຢາງແລະປັບປຸງຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງຫນ້າດິນທອງແດງ.
- Riveting: ນີ້ກ່ຽວຂ້ອງກັບການຕັດ PP ໃນຂະຫນາດທີ່ເຫມາະສົມເພື່ອສົມທົບກະດານຊັ້ນໃນກັບ PP ທີ່ສອດຄ້ອງກັນ.
- ການກົດຄວາມຮ້ອນ: ຊັ້ນຖືກກົດຄວາມຮ້ອນແລະແຂງເປັນຫນ່ວຍດຽວ.
ເຄື່ອງກົດຮ້ອນສູນຍາກາດ
ເຄື່ອງເຈາະ
ພະແນກເຈາະ
5. ການເຈາະ: ເຄື່ອງເຈາະແມ່ນໃຊ້ເພື່ອສ້າງຮູຂອງເສັ້ນຜ່າກາງແລະຂະຫນາດຕ່າງໆໃນກະດານຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ. ຮູເຫຼົ່ານີ້ສ້າງຄວາມສະດວກໃນການປຸງແຕ່ງ plugin ຕໍ່ມາແລະຊ່ວຍໃນການລະບາຍຄວາມຮ້ອນຈາກກະດານ.
ສາຍທອງແດງຫລົ້ມຈົມອັດຕະໂນມັດ
ອັດຕະໂນມັດ Plating Pattern Line
ເຄື່ອງດູດຝຸ່ນ
6. ແຜ່ນທອງແດງຂັ້ນຕົ້ນ: ຮູທີ່ເຈາະຢູ່ເທິງກະດານແມ່ນເປັນແຜ່ນທອງແດງເພື່ອຮັບປະກັນການນໍາທຸກຊັ້ນຂອງກະດານ.
- Deburring: ຂັ້ນຕອນນີ້ກ່ຽວກັບການເອົາ burrs ຢູ່ແຄມຂອງຂຸມຄະນະກໍາມະເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ການແຜ່ນທອງແດງທີ່ບໍ່ດີ.
- ການກຳຈັດກາວ: ກາວໃດໆທີ່ຕົກຄ້າງຢູ່ໃນຮູນັ້ນຖືກຖອດອອກ ເພື່ອເພີ່ມການຍຶດຕິດລະຫວ່າງການເຈາະຈຸລະພາກ.
- Hole Copper Plating: ຂັ້ນຕອນນີ້ເຮັດໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າການນໍາໃຊ້ທົ່ວທຸກຊັ້ນຄະນະແລະເພີ່ມຄວາມຫນາຂອງທອງແດງ.
AOI
ການຈັດຮຽງ CCD
Bake Solder ຕ້ານທານ
7. ການປະມວນຜົນຊັ້ນນອກ: ຂະບວນການນີ້ແມ່ນຄ້າຍຄືກັນກັບຂະບວນການຊັ້ນໃນໃນຂັ້ນຕອນທໍາອິດແລະຖືກອອກແບບເພື່ອຄວາມສະດວກໃນການສ້າງວົງຈອນຕໍ່ມາ.
- ການປິ່ນປົວກ່ອນ: ພື້ນຜິວຂອງກະດານຖືກເຮັດຄວາມສະອາດດ້ວຍການດອງ, ປັ່ນ, ແລະຕາກແຫ້ງເພື່ອເພີ່ມການຕິດແຜ່ນແຫ້ງ.
- Lamination: ຮູບເງົາແຫ້ງແມ່ນຕິດກັບພື້ນຜິວ PCB ໃນການກະກຽມສໍາລັບການຖ່າຍທອດຮູບພາບຕໍ່ມາ.
- ການໄດ້ຮັບແສງ: ການໄດ້ຮັບແສງ UV ເຮັດໃຫ້ຮູບເງົາທີ່ແຫ້ງແລ້ງຢູ່ໃນກະດານເຂົ້າໄປໃນສະພາບໂພລີເມີແລະບໍ່ມີໂພລີເມີຣ໌.
- ການພັດທະນາ: ຮູບເງົາແຫ້ງ unpolymerized ແມ່ນລະລາຍ, ປ່ອຍໃຫ້ຊ່ອງຫວ່າງ.
Solder Mask Sandblasting Line
ເຄື່ອງພິມ Silkscreen
ເຄື່ອງ HASL
8. ຊັ້ນຮອງຂອງທອງແດງ, ການຕົບແຕ່ງ, AOI
- ແຜ່ນທອງແດງຂັ້ນສອງ: ການເຄືອບດ້ວຍ electroplating ແລະການນໍາໃຊ້ທອງແດງເຄມີແມ່ນປະຕິບັດກັບພື້ນທີ່ຢູ່ໃນຮູທີ່ບໍ່ໄດ້ປົກຫຸ້ມດ້ວຍຮູບເງົາແຫ້ງ. ຂັ້ນຕອນນີ້ຍັງກ່ຽວຂ້ອງກັບການເສີມຂະຫຍາຍການ conductivity ແລະຄວາມຫນາຂອງທອງແດງຕື່ມອີກ, ຕິດຕາມດ້ວຍແຜ່ນກົ່ວເພື່ອປົກປ້ອງຄວາມສົມບູນຂອງສາຍແລະຮູໃນລະຫວ່າງການ etching.
- ການຖັກແສ່ວ: ທອງແດງພື້ນຖານຢູ່ໃນພື້ນທີ່ຕິດຂອງຮູບເງົາແຫ້ງພາຍນອກ (ຟິມປຽກ) ໄດ້ຖືກໂຍກຍ້າຍອອກໂດຍຜ່ານການລອກເອົາຮູບເງົາ, etching, ແລະຂະບວນການລອກເອົາກົ່ວ, ສໍາເລັດວົງຈອນນອກ.
- Outer Layer AOI: ຄ້າຍກັບ AOI ຊັ້ນໃນ, ການສະແກນທາງແສງ AOI ແມ່ນໃຊ້ເພື່ອລະບຸສະຖານທີ່ທີ່ຜິດປົກກະຕິ, ເຊິ່ງພະນັກງານທີ່ກ່ຽວຂ້ອງຈະສ້ອມແປງ.
ການທົດສອບ Pin ບິນ
ພະແນກ 1
ພະແນກເສັ້ນທາງ 2
9. ການນໍາໃຊ້ຫນ້າກາກ Solder: ຂັ້ນຕອນນີ້ກ່ຽວກັບການນໍາໃຊ້ຫນ້າກາກ solder ເພື່ອປົກປັກຮັກສາຄະນະແລະປ້ອງກັນການອອກຊິເຈນແລະບັນຫາອື່ນໆ.
- Pretreatment: ຄະນະກໍາມະ undergoing pickling ແລະການລ້າງ ultrasonic ເພື່ອເອົາອອກໄຊແລະເພີ່ມທະວີການ roughness ຂອງຫນ້າດິນທອງແດງ.
- ການພິມ: ຫມຶກ Solder resist ຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອກວມເອົາພື້ນທີ່ຂອງຄະນະກໍາມະ PCB ທີ່ບໍ່ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີ soldering, ສະຫນອງການປົກປ້ອງແລະ insulation.
- ກ່ອນອົບ: ສານລະລາຍໃນຫມຶກໜ້າກາກ solder ແມ່ນຕາກໃຫ້ແຫ້ງ, ແລະ ຫມຶກຈະແຂງໃນການກະກຽມສໍາລັບການສໍາຜັດ.
- ການຮັບແສງ: ແສງ UV ຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອປິ່ນປົວຫມຶກຜ້າອັດດັງ solder, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດຂອງໂພລີເມີໂມເລກຸນສູງໂດຍຜ່ານໂພລີເມີໄຍແສງ.
- ການພັດທະນາ: ການແກ້ໄຂໂຊດຽມຄາບອນໃນຫມຶກ unpolymerized ຖືກໂຍກຍ້າຍ.
- ຫຼັງການອົບ: ຫມຶກຈະແຂງເຕັມທີ່.
ເຄື່ອງຕັດ V
ການທົດສອບເຄື່ອງມື Fixture
10. ການພິມຂໍ້ຄວາມ: ຂັ້ນຕອນນີ້ກ່ຽວຂ້ອງກັບການພິມຂໍ້ຄວາມໃນກະດານ PCB ສໍາລັບການອ້າງອີງງ່າຍໃນລະຫວ່າງການຂະບວນການ soldering ຕໍ່ມາ.
- Pickling: ພື້ນຜິວກະດານຖືກເຮັດຄວາມສະອາດເພື່ອກໍາຈັດການຜຸພັງແລະເສີມຂະຫຍາຍການຍຶດຫມັ້ນຂອງຫມຶກພິມ.
- ການພິມຂໍ້ຄວາມ: ຂໍ້ຄວາມທີ່ຕ້ອງການແມ່ນພິມອອກເພື່ອສ້າງຄວາມສະດວກໃນຂະບວນການເຊື່ອມໂລຫະຕໍ່ມາ.
ເຄື່ອງທົດສອບອັດຕະໂນມັດ E-Testing
11.Surface Treatment: ແຜ່ນທອງແດງເປົ່າຜ່ານການປິ່ນປົວພື້ນຜິວໂດຍອີງໃສ່ຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ (ເຊັ່ນ: ENIG, HASL, Silver, Tin, Plating gold, OSP) ເພື່ອປ້ອງກັນ rust ແລະ oxidation.
12.Board Profile: ກະດານມີຮູບຮ່າງຕາມຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າ, ອໍານວຍຄວາມສະດວກໃນ SMT patching ແລະການປະກອບ.
AVI ເຄື່ອງກວດກາ
13. ການທົດສອບໄຟຟ້າ: ຄວາມຕໍ່ເນື່ອງຂອງວົງຈອນຂອງກະດານແມ່ນໄດ້ຖືກທົດສອບເພື່ອກໍານົດແລະປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ວົງຈອນເປີດຫຼືສັ້ນ.
14. ການກວດສອບຄຸນນະພາບສຸດທ້າຍ (FQC): ການກວດສອບທີ່ສົມບູນແບບແມ່ນດໍາເນີນຫຼັງຈາກສໍາເລັດຂະບວນການທັງຫມົດ.
ເຄື່ອງຊັກຜ້າອັດຕະໂນມັດ
FQC
ພະແນກການຫຸ້ມຫໍ່
15. ການຫຸ້ມຫໍ່ແລະການຈັດສົ່ງ: ກະດານ PCB ສໍາເລັດຮູບແມ່ນສູນຍາກາດ, ການຫຸ້ມຫໍ່ສໍາລັບການຈັດສົ່ງ, ແລະສົ່ງໃຫ້ລູກຄ້າ.